記者近日在山西太原鋼鐵集團(tuán)了解到，自其2006年成為全國第二家實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼企業(yè)后，8年來，從最初的工序能耗-1.99公斤標(biāo)準(zhǔn)煤/噸達(dá)到了目前的-24公斤標(biāo)準(zhǔn)煤/噸，保持行業(yè)先進(jìn)水平。

轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼，是指轉(zhuǎn)爐煉鋼所消耗的總能量小于回收的總能量。眾所周知，轉(zhuǎn)爐在煉鋼過程中，需要消耗氧氣、氮?dú)?、焦?fàn)t煤氣、水、電和蒸汽等能源，但與此同時(shí)，又會(huì)產(chǎn)生轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽等煉鋼的“附產(chǎn)品”。當(dāng)前者消耗量小于后者回收量時(shí)，兩值之差即為負(fù)，就實(shí)現(xiàn)了負(fù)能煉鋼。通俗地講，即每煉一噸鋼不僅不增加能耗，還能回收能量，這對(duì)提升節(jié)能降耗水平、降低成本具有重要作用。

隨著行業(yè)裝備水平和工藝技術(shù)的不斷進(jìn)步，近年來更多企業(yè)躋身轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼行列，誰的日常指標(biāo)越穩(wěn)定、越小，就成了衡量煉鋼廠生產(chǎn)技術(shù)水平新的重要標(biāo)志。

按照轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼的實(shí)現(xiàn)思路，在得益于技術(shù)進(jìn)步的同時(shí)，太鋼一方面努力降低煉鋼能耗，嚴(yán)格規(guī)范職工操作，不斷提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率，縮短冶煉周期，降低電耗；維護(hù)好冶煉二級(jí)模型，提高終點(diǎn)一次拉成率，通過優(yōu)化二級(jí)模型，終點(diǎn)一次拉成率達(dá)到98%以上，適當(dāng)提高終點(diǎn)碳，減少后吹和過吹現(xiàn)象，降低氧氣消耗；保證檢測(cè)儀器精準(zhǔn)，確保設(shè)備功能精度準(zhǔn)確，避免因數(shù)據(jù)錯(cuò)誤導(dǎo)致的多余操作。

另一方面加強(qiáng)能量回收，提高轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽的回收量。嚴(yán)格執(zhí)行降罩操作，保證回收時(shí)間；通過優(yōu)化入爐原料比，過程溫度均勻上升，使生成的一氧化碳量增多，提高煤氣含量，使煤氣回收量穩(wěn)步提升，為大量回收打下基礎(chǔ)；加大設(shè)備維護(hù)力度，加強(qiáng)煤氣和蒸汽回收，減少轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽放散；廣泛應(yīng)用轉(zhuǎn)爐煤氣凈化處理、余熱利用及轉(zhuǎn)爐煤氣利用等先進(jìn)工藝技術(shù)，實(shí)現(xiàn)能源的回收利用。不斷增強(qiáng)職工的節(jié)能降耗意識(shí)，將指標(biāo)分解到崗位職工，推進(jìn)精細(xì)化管理，通過日常的點(diǎn)滴維護(hù)保證工作效果。

當(dāng)轉(zhuǎn)爐煤氣平均回收量達(dá)90立方米/噸鋼、回收煤氣的熱值大于7兆焦耳/立方米、蒸汽平均回收量達(dá)80公斤/噸鋼時(shí)，回收的能源就超過了消耗的能源。而目前，太鋼這三項(xiàng)數(shù)值分別為115立方米/噸鋼、7.6兆焦耳/立方米和85公斤/噸鋼，均超過了行業(yè)轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼技術(shù)生產(chǎn)指標(biāo)水平。